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Zwei der größten Kunden des Unternehmens sind in Deutschland und der Schweiz. "Insbesondere mit unseren MEMS-Produkten sind wir in Deutschland bereits stark vertreten", sagte Alan Forsyth, Produktmanager bei Semefab, gegenüber Electronics Weekly.

"Dieses Geschäft ist seit einigen Jahren gewachsen, aber es ist jetzt unser größter Wachstumssektor und ein bestimmter MEMS-Kunde ist jetzt der größte Kunde des Unternehmens", sagte Forsyth.

Um die Nachfrage zu befriedigen, hat das in Glenrothes ansässige Unternehmen seine MEMS-Fertigungsanlage erweitert, die im März in Betrieb genommen werden soll. Zum ersten Mal wird das Unternehmen die komplette Fertigung von MEMS-Geräten in einem Werk durchführen.

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"Zum ersten Mal werden wir die gesamte MEMS-Produktion abwickeln", sagte Forsyth.

Der Prozess zum Ätzen und Herstellen von MEMS-Bauelementen erfordert einen dedizierten Reinraum, da er nicht mit den anderen traditionellen CMOS-Herstellungsprozessen des Unternehmens kompatibel ist. Herkömmliche CMOS-Fabriken können durch die für MEMS erforderlichen Nicht-Standardprozesse verunreinigt werden, die KOH-Ätzen, Elektroplattieren, Abscheiden von Schwermetallen und Lithographie umfassen.

Um eine Kontamination der CMOS-Leitung zu vermeiden, hat das Unternehmen die 350 m² große Back-End-MEMS-Anlage isoliert.

Laut Semefab ist diese Kombination aus CMOS- und MEMS-Verarbeitung, die es schafft, einzigartig in Großbritannien und kann den Weg für neue Arten integrierter MEMS- und CMOS-Geräte wie Sensoren mit der damit verbundenen Verstärkung und Signalverarbeitung ebnen ein einzelner Chip.

Die aktuelle Produktion von MEMS-Geräten des Unternehmens umfasst Drucksensoren, Chemikalien- und Gassensoren sowie berührungslose Temperatursensoren. Es ist geplant, seine Leistungsfähigkeit auf neue Bio- und Medizinprodukte auszudehnen.

Die Investition von Semefab in die neue MEMS-Anlage wurde durch einen Regional Selective Assistance Award der schottischen Exekutive unterstützt. Es wird auch nach zusätzlichen Mitteln gesucht, um seine MEMS-Fähigkeiten in der 150-mm-Substrattechnologie im Zeitraum 2006-2007 weiter auszubauen.